针对这些资源，我国在上世纪80年代出现过大量的固态发酵工厂，以扣囊拟内孢霉酵母菌为主，兼使用皮状丝孢酵母菌、白地霉菌、及辅助性酵母菌，发酵各种糟渣生产固态发酵饲料蛋白质原料，当时这种发酵饲料叫酵母饲料，是以酵母菌为主发酵各种糟渣后，连带菌体蛋白和培养基残基一起，进行出售，采用的是好氧发酵方法，技术要求严格，需要灭菌消毒工艺，产品生物效价较高，但能量极低，但实践证明这种利用糟渣的模式是行不通的，到现在为止，几乎当时所有上马的固态发酵工厂全军覆没，现在没有一家成功生存下来的。
究其原因，一是因为生产技术要求比较高，二是因为生产成本太高，如把所需要的发酵资源运输集中起来，发酵加工并烘干成成品后，再运出去，出售给饲料厂和养殖户的各种环节中，成本被大大抬高，而发酵成品的性能并不会提高很多，以加工发酵一吨木薯渣为例，木薯渣一般收购价格为折干物质800元/吨，光是发酵后烘干的成本就达到每吨100～200元左右，包装成本50元/吨，运输、加工过程成本、人工成本、发酵损耗成本（好氧发酵会损失8%左右的原料）、辅助性原料成本、财务成本（包括投资利息、厂房设备折旧、建设期利息、不可预见费用等）、再加上厂家的利润成本共计700元/吨，最后加起来总成本是1800元/吨，发酵后的蛋白质含量在20%左右，由于是好氧发酵，几乎没有什么消化能，所以，价值只能在1400元/吨左右，即性价比低于正常值，养殖户用起来达不到应有的性价比。
这就是把糟渣资源集中起来，大规模加工处理模式行不通的主要原因。
我们多年来一直在推广让养殖场自己来发酵当地的糟渣资源的利用模式，即养殖场自己去收集资源，自己使用活力99生酵剂或粗饲料降解剂等发酵剂产品，来自己发酵加工处理，自己的养殖场使用的一整套技术推广，这种模式最终取得了巨大的成功，仍然以发酵一吨木薯渣为例，木薯渣折干物质一吨的收购价格仍然为800元，由养殖场自己发酵，由于散养户大都在农村，劳动力资源丰富，人工成本极低、且不需要包装、更不需要高额的烘干成本，没有销售成本，没有运出去的运输成本，没有财务成本，不需要投资发酵设备（简单的厌氧发酵池和坑即可），所以，发酵加工后的吨成本不会超过950元/吨，比起工厂化处理的1800元/吨到养殖场手中的价格，相差了近一倍。
当然，在这里，采用的是适合科技文化水平比较低的农民适用的厌氧发酵技术，但实践证明，厌氧发酵技术与好氧发酵技术相比，各有所长，产生的固态发酵成品价值相似，厌氧发酵还有更大的优势在于：厌氧发酵后产品的可利用能量值基本不变，甚至有所提高（如分解粗纤维成葡萄糖后，增加了可利用能量），不象好氧发酵产品，可利用的能量几乎在发酵中消耗掉了，另外，厌氧发酵后的糟渣，只要密封得好，可以永久保存不变质，养殖场想用时，想用多少就取用多少，及时密封起来又可保存。
本书中介绍了厌氧发酵方法与好氧发酵方法的优缺点等的比较，见书中内容。
养殖场自己发酵，不需要烘干，这里又有一个好处，不烘干的发酵糟渣的营养价值远远高于烘干后的发酵糟渣，这是因为湿润状态的发酵糟渣中含有大量的益生细菌，有利于动物的健康和生长，而烘干过程中会破坏这些益生菌的活性。同时，湿润状态的益生菌比起市场上的固体粉剂益生菌也有更大的效果，因为湿润状态的益生菌是活跃状态的，进入动物体内后，可以马上起作用，而市场上的粉剂益生素产品，则需要吸水湿润膨胀和活化后才能起作用，作用效果不迅速滞后。
这方面我们有着大量成功的经验，如广东省珠江三角洲地区，在限制污染工厂发展的情况下，很多工厂搬迁到了更为内陆一点的清远市地区，所以，在清远地区，上万人的工厂比比皆是，每天一个工厂食堂产生的新鲜潲水就达到了数吨之多，清远市一天产生的新鲜潲水达到了数百吨之多，这种潲水不象宾馆饭店的那种油水多、火锅水多、成分不稳定的潲水，这种工厂食堂的潲水往往是以米饭为主，少量菜肉的潲水，只要是新鲜的，是符合卫生标准的，用来喂猪效果非常好，不过，由于量多，加上必竟是下脚料，所以，养猪户在运回去后，往往需要蒸煮一次再喂猪，一些养殖场使用大量塑料废弃物进行焚烧燃料，造成空气污染严重，严重影响居民生活工作环境，我们去那里推广学校工厂食堂的潲水发酵利用技术（活力99生酵剂发酵技术），不用蒸煮，光是发酵可达到灭菌消毒和提高营养价值的效果，与其他饲料原料适当配合后就可以喂猪，经过一年左右的推广，效果显著，猪只非常健康，与使用全价饲料相比，生长速度和健康都不亚于全价饲料组，值得一提的是，发病率比全价饲料组还低，当地政府非常重视，组织了100多户养殖户进行现场培训，2007年4月15日，来自清远市的进200名养猪户、省市新闻记者前来参加了由我们和清远盈溢猪场、清远市养猪协会举办的首届第一届“低成本高效益养殖技术”交流会。
特别是针对潲水发酵技术做了非常详尽阐述。参会养殖户有60%都是潲水养殖户，大家通过此次的交流，找到了处理潲水的一条全新的处理出路。